Innovatie Centrum

Innovatie staat centraal in de visie van Maskate. Bestaande producten verder doorontwikkelen op basis van gebruikerservaringen of nieuwe producten ontwikkelen, waarbij als uitgangpunten gekeken wordt naar besparing van arbeidstijd, gebruiksgemak, milieu en duurzaamheid.

Het Maskate Innovatiecentrum ontwikkelt niet alleen voor de eigen merken van Maskate, maar ook op maat voor de gebruiker. Indien een gebruiker, zowel in de installatiewereld als daarbuiten, een productoplossing zoekt kan het Innovatiecentrum haar diensten aanbieden. Dit kan zowel in kunststof als in metaal zijn. Het begint allemaal met de klantvraag. Soms bewust, soms onbewust. De start voor het proces kan dus heel verschillend zijn. Het komt voor dat ons een specifieke vraag gesteld wordt, waarbij de oplossing voor een bepaald montageprobleem wordt gezocht, maar er nog geen echt productidee aanwezig is. Dit betekent dat we echt veel werk moeten stoppen in het creëren van ideeën. Het kan ook zijn dat er al een globaal productidee aanwezig is, maar dit nog moet worden uitgewerkt tot een maakbaar eindproduct. Als derde mogelijkheid kan het zijn dat door onze buitendienst bij contact met onze klanten geconstateerd wordt dat bestaande producten niet optimaal zijn of ze er praktische problemen mee ondervinden. Dit wordt dan voorgelegd aan het innovatiecentrum, waar men, met veel creativiteit, nieuwe mogelijkheden of productaanpassingen onderzoekt.

In het geval van een product voor een van onze eigen merken, volgt na de ideefase, een marktonderzoek naar de marktpotentie en wordt een raming gemaakt van de ontwikkelingskosten. Het resultaat van dit onderzoek bepaalt de haalbaarheid van het project.

Bij klantspecifieke ontwikkelingen wordt een begroting gemaakt, waarbij de klant zelf de haalbaarheid bepaalt. Hij kan tenslotte het beste bepalen welke productievoordelen of kostenbesparingen ermee behaald kunnen worden.

Als het productidee door deze fase heen is, worden de ideeën omgezet in schetsontwerpen. Hiermee wordt met een gebruikerspanel of met de opdrachtgever overlegd of we op de goede weg zitten. De feedback die we hier krijgen wordt verwerkt naar een meer uitgewerkt product in een 3D-tekenprogramma. Met deze gegevens kan op basis van moderne 3D printtechniek of met buig- en freeswerk, een prototype van kunststof of metaal gemaakt worden. Deze prototypen maken het product ineens heel tastbaar en zo krijgen de ideeën letterlijk vorm. Het gebruikerspanel of de opdrachtgever kan hiermee al veel beter beoordelen of het product echt aan de wensen voldoet. Ook kan door specifiekere gegevens als volume, vorm en verdere eisen die gesteld worden aan het product de basisgrondstof bepaald worden en hiermee ook een nauwkeuriger kostprijs.

Dan is het moment gekomen om de definitieve afweging te maken om het product echt te gaan maken. De volgende stap en tegelijk de grootste investering betreft het laten maken van de spuitgiet- of extrusiematrijs (de vorm). Deze wordt gemaakt van blokken gehard staal waarin de vormholtes en de aanvoerkanalen voor de vloeibare, warme kunststof, met behulp van vonkerosie- en freesapparatuur worden uitgespaard. Dit gebeurt met een ongekende precisie en nauwkeurigheid tot op honderdsten van millimeters.

De voudigheid (aantal vormholtes) van de matrijs wordt mede bepaald door de ingeschatte hoeveelheid die jaarlijks geproduceerd gaat worden. Hoe meer producten er per keer uit de matrijs komen, hoe lager de kostprijs wordt. Maar tegelijk wordt de initiële investering in de matrijs ook hoger. Dit is dus een kwestie van zoeken naar het juiste kantelpunt in de calculatie.

Nadat de eerste producten uit de matrijs gekomen zijn, worden deze uitvoerig getest. Soms worden er producten van verschillende grondstoffen gemaakt om te kunnen beoordelen welke het meeste aan de gestelde eisen voldoet. Zonodig worden supplementen aan grondstof toegevoegd om de UV bestendigheid, slagvastheid of flexibiliteit te beïnvloeden.

Na een definitieve keuze in grondstof wordt de matrijs afgewerkt en naar de meest geschikte productielocatie gebracht. Hier vindt door ervaren medewerkers de grootschalige productie plaats en worden de producten naar ons distributiecentrum in Uithoorn getransporteerd. Volgens vastgesteld protocol worden monsters aan uitgebreide testen onderworpen. Daarna vinden zij via de groothandel hun weg naar de gebruikers. Producten op maat worden vanuit ons distributiecentrum rechtstreeks naar de opdrachtgever geleverd. Alle unieke productideeën worden vastgelegd in een patent bij het Nederlands Octrooicentrum. Deze kunnen gelden voor geheel Europa of een aantal specifieke landen.

Niet bewust van dit gestructureerde ontwikkelingsschema verwerken dagelijks tienduizenden gebruikers uit geheel Europa de door het Maskate Innovatiecentrum ontwikkelde producten. Producten uit ons innovatiecentrum bereikten de nominatie voor de ETOP award in 2009 en de 9e plaats in de Nederlandse Innovatie top 100 !

Wilt u weten wat wij voor u kunnen betekenen ? Neem dan contact op met ons Innovatiecentrum via 0297-530201.